Fusione a Cera Persa
SR Tech e la Fusione a Cera Persa.
SR Tech Produce e Importa getti in Fusione a Cera Persa con Gestione Scorte a KanBan.
Produciamo componenti in Fusione a Cera Persa di Acciaio Inox, Acciaio al Carbonio e Leghe Speciali. Forniamo manufatti completi di lavorazione meccanica, di finiture superficiali e di trattamenti termici e galvanici. Presso la nostra sede di Parma gestiamo in un magazzino di oltre 1500m scorte di riordino con sistema a KanBan.
Fusione a Cera Persa: Cosa Facciamo
SR Tech produce e importa componenti in Fusione a Cera Persa dalla Cina con pesi che variano da pochi grammi fino ad oltre 100kg. Produciamo in Microfusione articoli a disegno in acciaio al carbonio, acciai legati, acciai inox, Duplex e Superduplex.
La Fusione a Cera Persa permette di produrre oggetti con forme geometriche molto complesse, con elevata precisione e finiture superficiali che spesso non richiedono ulteriori lavorazioni accessorie.
I principali campi di impiego di questa tecnologia coprono settori quali l’Oil and Gas, Arredamento, Food and Beverage, Nautica, Automotive.
SR Tech, vista la natura stessa del processo produttivo, che richiede tempi di produzione medio lunghi garantisce la continuità delle forniture alla sua Clientela tramite la gestione delle scorte a KanBan presso la sede di Parma, garantendo tempi di consegna in soli 5 giorni lavorativi.
Acquistare componenti in Fusione a Cera Persa senza questo tipo di garanzia da parte del fornitore vuol dire mettersi in una situazione di forte rischio di rottura di stock.
Fusione a Cera Persa: Cenni Storici
La Fusione a Cera Persa è un processo di fonderia noto fin dall’antichità. Utilizzato in tempi remoti quasi esclusivamente per la produzione scultorea, è stata dapprima quasi completamente abbandonata per poi essere riscoperta durante la seconda guerra mondiale per usi bellici e nei successivi anni 50 per la produzione industriale.
Nel secondo dopoguerra la Fusione a Cera Persa ha avuto un repentino sviluppo e oggi ricopre grazie alla sua versatilità e precisione dimensionale vari settori quali: aeronautica e spaziale, oil and gas, nautica, arredamento, automotive, oreficeria, medicale solo per citarne alcuni.
Le tecniche moderne utilizzate in ambito industriale hanno avuto uno sviluppo continuo, passando dalla tecnologia denominata “Water Glass” l’unica disponibile inizialmente, alla più moderna e affidabile fusione denominata “Silica Casting” dove sabbie allo Zirconio e leganti a base di silicati sono gli ingredienti che permettono di ottenere gusci ceramici molto più performanti. La tecnologia in Water Glass anche se più economica è ormai stata abbandonata, principalmente per 2 motivi:
- non idoneità alla fusione di acciai inossidabili
- bassa qualità superficiale dei getti
- maggiori problemi di soffiature
In Italia la tecnologia, anche se già conosciuta, ha di fatto preso piede negli anni 50 importata dagli Stati Uniti.
In Russia lo sviluppo tecnologico ha seguito di pari passo quello Americano e da qui esportata in Cina verso la fine degli anni 50.
Oggi i maggiori produttori si trovano in Asia, Cina e India su tutti, in quanto il processo produttivo richiede molta manodopera, spingendo forzatamente in alto i costi di produzione nei paesi occidentali.
Fusione a Cera Persa: Il Processo Produttivo
Il Processo di Fusione a Cera Persa è caratterizzato da diversi passaggi. Per conoscere il flusso di produzione della Microfusione vi rimandiamo alla visione del video qui sotto.
Fusione a Cera Persa: Prodotti, Dimensioni e Pesi
Con la Microfusione si possono ottenere manufatti di dimensioni molto variabili, sia in peso che dimensionalmente. Inizialmente, questa tecnologia era utilizzata solo per la produzione di piccoli componenti, soprattutto nel mondo della gioielleria e nel campo odontoiatrico. Oggi con la Microfusione si producono oggetti che variano in peso da pochi grammi ad oltre 100kg. Le dimensioni dei manufatti possono raggiungere volumi di 500mm*500*450mm; Queste dimensioni sono normalmente legate alla capacità delle presse che si utilizzano nella formazione della cere. Considerando però che le singole cere possono essere anche sommate tra di loro, di fatto le dimensioni massime possono variare di molto.
SR Tech produce componenti in Microfusione per diversi tipologie di industrie manufatturiere. Tutti i prodotti sono realizzati in Acciaio, nelle varie declinazioni, inox, legati, bonificati, speciali. Non produciamo Microfusioni in Alluminio, Bronzo o altre leghe non ferrose.
Fusione a Cera Persa: Gestione delle Scorte a KanBan
SR Tech importa le microfusioni dalla Cina. Come è facile intuire dal flusso del processo produttivo qui sopra, non si possono ottenere particolari finiti in tempi brevi; La tecnologia della Fusione a Cera Persa richiede almeno 30 – 40 giorni per ottenere il particolare grezzo. A questo punto si deve tener conto delle eventuali lavorazioni accessorie, dalla lavorazione a CNC alle Lucidature o Finiture particolari. Per cui si arriva facilmente ad almeno 60 -70 giorni prima di avere il particolare pronto per essere spedito. A questo lead time vanno infine aggiunti i tempi di attraversamento via mare ed eccoci quindi ai tempi standard di approvvigionamento di circa 90 – 100 giorni. SR Tech ha deciso di attivare presso la propria sede di Parma la possibilità di gesitre le scorte a KanBan o di sicurezza, eliminando completamente i tempi di attesa, garantendo la consegna dei prodotti in 5 giorni lavorativi.
Richiedi Preventivo Ora
Per richiedere un preventivo gratuito ci servono le seguenti informazioni:
- Disegno in 3D (step o iges)
- Disegno in 2D (dwg / dxf / pdf)
- Materiale
- Consumo annuno previsto
Il preventivo deve essere inviato a:
commerciale@srtech.it
Se invece volete maggiori informazioni sulla fattbilità, le lavorazioni accessorie o sulla gestione delle scorte a KanBan chiamateci senza impegno al:
0521/1556626
SR Tech srl
Via Segrè 11/a – 43122 Parma
PI: 02630720346
Il Processo di Fusione a Cera Persa
01 – Stampaggio delle Cere
Il primo step nel processo di Fusione a cera persa è lo stampaggio delle cere; la cera viene iniettata in appositi stampi che danno alla cera stessa la forma dell’oggetto da riprodurre.
02 – Assemblaggio del Grappolo di Colata
I componenti prodotti tramite stampaggio ad iniezione della cera sono assemblati sull’albero di colata; anche l’albero è fatto in cera; i pezzi sono “saldati” all’albero tramite riscaldamento e leggera fusione dei medesimi creando il grappolo.
03 – Creazione del Guscio Ceramico
Il grappolo, così costruito, con i particolari da riprodurre, è immerso in un bagno ceramico, al fine di creare un guscio inerte che possa resistere alla temperatura di fusione dell’acciaio. L’immersione e relativa asciugatura è ripetuta più volte, fino al raggiungimento dello spessore desiderato. Il primo layer creato con sabbie allo Zirconio è quello più importante di tutto il processo di Microfusione.
04 – Cottura del Guscio Ceramico
Il guscio ceramico è cotto in forno ad oltre 1200-1300 gradi. Prima della cottura vi è un passaggio a bassa temperatura per sciogliere la cera contenuta al suo interno che viene riutilizzata per successive produzioni. Vedi passaggio 1.
05 – Colata dell’Acciaio
Dopo aver estratto il guscio ceramico dal forno rendendo l’involucro quasi vitreo, si procede alla colata dell’acciaio per gravità. La colata è eseguita immediatamente dopo l’estrazione dal forno. Questo garantisce un bassissimo chock termico e curve di raffreddamento estremamente lente e controllate.
06 – Rottura del Guscio e Smaterozzatura
Quando il metallo è solidifcato si procede con la rottura del guscio tramite una macchinario che con movimento vibratorio rompe il guscio esterno liberando la fusione.
I particolari sono liberati dall’albero di colata tramite taglio con flessibile o con fiamma.
07 – Pulitura Attacchi di Colata e Lavorazioni Meccaniche
I Particolari grezzi sono prima sottoposti alla pulitura degli attacchi di colata e successivamente a tutte le lavorazioni accessorie quali rettifica dimensionale, lavorazioni a CNC, lucidatura superficiale etc.
08 – Controlli Dimensionali
Rigorosi controlli dimensionali sono eseguiti durante le fasi di lavorazione, partendo dall’esame chimico della composizione della fusione, ai controlli in linea durante le fasi di lavorazione, fino al controllo finale prima dell’imballo e spedizione
09 – Imballo, Spedizione e Gestione scorte a KanBan
Tutti i componenti che superano i controlli finali sono pronti per essere imballati e spediti via mare o via aerea. Un servizio di gestione scorte a KanBan è attivo presso la nostra sede di Parma al fine di garantire continuità di fornitura ai Clienti
